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鋼結構防腐常用方法

耐候鋼耐腐蝕性能優(yōu)于一般結構用鋼的鋼材稱為耐候鋼，一般含有磷、銅、鎳、鉻、鈦等金屬，使金屬表面形成保護層，以提高耐腐蝕性。其低溫沖擊韌性也比一般的結構要好。

熱浸鋅熱浸鋅是將除銹后的鋼構件浸入600℃左右高溫融化的鋅液中，使鋼構件表面附著鋅層，5mm以下薄板鋅層厚度不小于65μm，對于較厚薄板鋅層厚度不小于86μm。以此來達到防腐蝕的目的。這種方法的優(yōu)點是耐久年限長，生產工業(yè)化程度高，質量穩(wěn)定。因而被大量用于受大氣腐蝕較嚴重且不易維修的室外鋼結構中。如大量輸電塔、通訊塔等。以及近年來大量出現(xiàn)的輕鋼結構體系中的壓型鋼板等。

熱噴涂鋁（鋅）復合涂層這種方法與熱浸鋅防腐蝕效果相當。具體做法是先對鋼構件表面作噴砂除銹，使其表面露出金屬光澤并打毛。再用熱噴涂設備的熱源（乙炔—氧燃燒火焰、電弧、等離子弧等）將不斷送出的鋁（鋅）絲融化，并用壓縮空氣吹附到鋼構件表面，以形成蜂窩狀的鋁（鋅）噴涂層（厚度約80~100μm）。最后用環(huán)氧樹脂或氯丁橡膠漆等涂料填充毛細孔，以形成復合涂層。這種工藝的優(yōu)點是對構件尺寸適應性強，構件形狀尺寸幾乎不受限制。與熱浸鋅相比，這種方法的工業(yè)化程度較低，噴砂噴鋁（鋅）的勞動強度大。

涂層法涂層法防腐蝕性一般不如長效防腐蝕方法。所以用于室內鋼結構或相對易于維護的室外鋼結構較多。一次成本低，但用于戶外時的維護成本較高。涂層法的施工的第一步是除銹。優(yōu)質的涂層依賴于徹底的除銹。所以要求高的涂層一般多用噴砂噴丸除銹，除去所有的銹跡和油污。涂層的選擇要考慮周圍的環(huán)境。不同的涂層對不同的腐蝕條件有不同的耐受性。

陰極保護法在鋼結構表面附加較活潑的金屬取代鋼材的腐蝕。常用于水下或地下結構。

一、前言

鋼結構的防腐方式有防腐蝕涂料；各種工藝形成的鋅、鋁等金屬保護層；陰極保護措施；耐候鋼；上述防腐方案的組合。

根據(jù)《工業(yè)建筑防腐蝕設計標準》GB/T 50046-2018第3.3.3條，防護層的設計使用年限應符合下列規(guī)定：
1、低使用年限，使用年限應為2年~5年；
2、中使用年限，使用年限應為6年~10年；
3、長使用年限，使用年限應為11年~15年；
4、超長使用年限，使用年限應為15年以上。

在設計上，首先應采取以下方式控制鋼結構腐蝕：
1、排水設計：不應在戶外鋼結構上出現(xiàn)可積水區(qū)域，否則積水區(qū)域一定會加快腐蝕速度。例如H型鋼截面墻軸沿水平向放置的時候，就會有形成積水區(qū)域的隱患；閉口截面端頭需設置端封板，桿件上開孔的時候需采取足夠的措施。
2、邊角設計：邊角處不應出現(xiàn)利角，應將其打磨平滑，否則此處將最先出現(xiàn)銹蝕。
3、避免雙金屬設計：應盡量避免兩種不同的金屬直接接觸，如鐵管和銅連接器，此時由于電位差的存在，鐵管會加速腐蝕。同樣，應減少鉚接，否則也會加速腐蝕。
4、焊接設計：焊接時應滿焊，不應點焊，并且應將其表面打磨平滑，除去所有飛濺的焊渣，否則將不可避免地加速腐蝕。

在上述設計措施基礎上，再使用防腐蝕涂料，就可以達到比較理想的防腐蝕效果。

二、防腐蝕涂料

防腐蝕涂料（油漆）是最常見的鋼結構防腐方式。新建鋼結構設計使用年限一般為50年，在其服役期內，需要更新幾次防腐蝕涂層。在一般的鋼結構設計設計總說明里面，都會寫明底漆、中間漆及面漆三項要求。那究竟這“三漆”有何講究？底漆是指直接涂到物體表面作為面漆堅實基礎的涂料，是油漆系統(tǒng)的第一層，用于提高面漆的附著力、增加面漆的豐滿度、提供抗堿性、提供防腐功能等，同時可以保證面漆的均勻吸收，使油漆系統(tǒng)發(fā)揮最佳效果。底漆主要直接噴涂用于在表面拋丸或者其他方式處理過的鋼材表面，主要是起到封閉鋼材、增加附著力、填平這三種作用。中間漆主要起到增加涂層的總體厚度，提高整個涂層的防腐性能。涂層的防腐性能有時依賴于整個涂層系統(tǒng)的總體膜厚，有些功能性底漆不宜太厚，而面漆的成本又相對較高，所以合理使用中間漆，可以保證整體膜厚又可以減少面漆的用量，降低配套成本。目前通常將中間漆制成高固體分厚膜型涂料，可以采用無氣噴涂的方法，涂裝一到兩次就能達到所需要的厚膜效果。面漆的作用主要還是裝飾和保護作用，一般面漆中成膜物質含量比較高，填料較少。

根據(jù)GB/T50046-2018第5.2.3條，鋼結構的表面防護宜符合下表規(guī)定。

防腐蝕涂層最小厚度（μm）			防護層使用年限（年）
強腐蝕	中腐蝕	弱腐蝕	防護層使用年限（年）
320	280	240	>15
280	240	200	11~15
240	200	160	6~10
200	160	120	2~5

國內外鋼結構橋梁通常采用“底涂＋中涂＋面涂”的防腐體系，底涂材料分為金屬噴涂和涂料重防腐。而金屬噴涂的材料又分為鋅、鋁、鋅鋁合金等。重防腐底涂材料也分為無機富鋅涂料和環(huán)氧富鋅涂料等。中涂多采用環(huán)氧云鐵涂料，面涂材料分為苯烯酸聚氨酯涂料、硅氧烷涂料及氟碳涂料等。

三、各種油漆門道

鋼結構常見的底漆有醇酸防銹漆（普通防銹漆）、無機富鋅底漆、環(huán)氧富鋅底漆、高氯化聚乙烯底漆（用于耐酸堿化工行業(yè)鋼結構）、環(huán)氧煤瀝青底漆（用于地下鋼結構）。鋼結構常見的中間漆有環(huán)氧云鐵中間漆、高氯化聚乙烯中間漆、環(huán)氧煤瀝青中間漆等。鋼結構常見的面漆有丙烯酸漆和氟碳漆等。醇酸防銹漆（普通防銹漆）就是我們常見的紅通通的那種油漆，僅能夠配套醇酸磁漆、調和漆等普通油漆，用于腐蝕不嚴重、外觀及防腐要求不高的涂裝領域，僅在普通大氣環(huán)境下有著較好的防銹效果，不宜用于化工、海邊、高耐候要求的涂裝領域。它在涂裝前對鋼結構的表面處理要求較低，鋼結構表面動力除銹、手工打磨至St2級別即可正常涂裝。無機富氧底漆（一般配套環(huán)氧云鐵中間漆及各種高性能的雙組份面漆），具有電化學防銹防腐、緩蝕等多重防銹效果，耐鹽霧、耐溶劑、耐堿、耐油。該漆耐高溫，可作為高溫管道的防銹底漆使用。環(huán)氧富鋅底漆，作重防腐涂層的配套底漆，有陰極保護作用，適用于儲罐、集裝箱、鋼結構、鋼管、海洋平臺、船舶、海港設施以及惡劣防腐蝕環(huán)境的底涂層等。

在鋼結構、橋梁重防腐體系中，中間漆通常選用環(huán)氧云鐵中間漆，盡管它也可以作為防銹底漆使用。環(huán)氧云鐵中間漆（底漆）是以灰色云母氧化鐵為顏料，以環(huán)氧樹脂為基料，聚酰胺樹脂為固化劑等組成二罐裝冷固化環(huán)氧涂料。由于云母氧化鐵及環(huán)氧樹脂的優(yōu)越性能，漆膜堅韌，具有良好的附著力、柔韌性、耐磨性和封閉性能等。環(huán)氧云鐵漆一般作為中層漆使用，與環(huán)氧富鋅底漆配套使用，可增強涂層之間的封閉性和防腐性能。在很多大型鋼鐵防銹防腐項目中都會見到環(huán)氧云鐵中間漆的身影。不僅能夠提高防銹效果，還能節(jié)約成本。環(huán)氧云鐵中間漆是一款性價比非常高的油漆。

四、關于涂裝的強條

根據(jù)《鋼結構工程施工質量驗收標準》GB50205-2020，第13.2.3條防腐涂料、涂裝遍數(shù)、涂裝間隔、涂層厚度均應滿足設計文件、涂料產品標準的要求。當設計對涂層厚度無要求時，涂層干漆膜總厚度：室外不應小于150μm，室內不應小于125μm。

檢查數(shù)量：按照構件數(shù)抽查10％，且同類構件不應少于3件。

檢驗方法：用干漆膜測厚儀檢查。每個構件檢測5處，每處的數(shù)值為3個相距50mm測點涂層干漆膜厚度的平均值。漆膜厚度的允許偏差應為-25μm。

五、關于涂裝的檢測（依據(jù)規(guī)范《鋼結構現(xiàn)場所檢測技術標準 GB-T/50621-2010》)

5.1 防腐涂層厚度的檢測：

可采用涂層測厚儀進行檢測，最大量程不應小于1200μm，最小分辨率不應大于2μm，示值相對誤差不應大于3％。同一構件應檢測5處，每處的數(shù)值為3個相距50mm的測點涂層厚度的平均值。

鋼結構涂裝現(xiàn)場檢測

5.2 防腐涂層厚度：

1）每處3個測點的涂層厚度平均值不應小于設計厚度的85％，同一構件上15個測點的涂層厚度平均值不應小于設計厚度；

2）設計對涂層厚度無要求時，涂層干漆膜總厚度：室外應為150μm，室內應為125μm，其允許偏差應為－25μm。

六、一些關于防腐蝕和防腐的數(shù)據(jù)

研究表明，P、Cu、Cr和Al等元素對鋼的耐腐蝕性有利，Ni、Si、Mo、Co、Be等次之，而C、Mn、S等助長腐蝕。
根據(jù)學者在美國基爾海濱試驗的鋼樁5年后的腐蝕情況，計算得到的未經(jīng)涂層保護的鋼材腐蝕速率見下表。

	腐蝕速率mm/年
	耐海水腐蝕鋼	碳素鋼
海洋大氣區(qū)	0.04~0.05	0.10~0.30
飛濺區(qū)	0.10~0.15	0.30~0.50
潮差區(qū)	0.05~0.10	0.05~0.10
全浸區(qū)	0.15~0.20	0.20~0.25
海泥區(qū)	0.04~0.06	0.05~0.10